Rotor-Stator-Systeme

Perfekt auf die jeweilige Aufgabe abgestimmt: effektive Bearbeitung jedes Mediums durch Scherbeanspruchung im Spalt zwischen Rotor und Stator bei sehr hohen Umfangsgeschwindigkeiten (bis zu 54 m/s).

Immer die beste Anpassung

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Höchst flexibel. Vielfach bewährt. Äußerst langlebig. In über 6.000 Prozessanlagen wurden unsere Systeme in unterschiedlichsten Modifikationen bislang erfolgreich eingesetzt. Eine breite Auswahl unterschiedlicher Werkstoffe ermöglicht dabei eine Anpassung mit optimalen Standzeiten.
Bei der Auswahl des geeigneten Rotor-Stator-Systems hat zunächst eine intensive Produktbetrachtung zu erfolgen: Eigenschaften wie Dichte, Härtegrad, Konsistenz sowie die Zusammensetzung des Mediums sind zu beachten. Auch Temperaturempfindlichkeit, Agglomerationsverhalten oder Oberflächenreaktionen entscheiden über die richtige Konfiguration, um das gewünschte Mahlergebnis zu erzielen.
Während harte bis spröde Produkte durch Schlag, Druck und Reibung zerkleinert werden können, sind weiche und elastische Stoffe oft nur durch Schneid- und Schereffekte erfolgreich zu zerteilen. Bei Bedarf ermöglicht eine speziell angepasste Scherenschnittanordnung der Zahnflanken eine einzigartige Schneidwirkung zur Zerkleinerung elastischer Medien.

Mit Kraft und Präzision – das besondere Funktionsprinzip

Das Herzstück jeder unserer Maschinen besticht durch seinen variablen Aufbau: Rotor und Stator sind jeweils aus bis zu vier koaxial angeordneten Rotor- bzw. Stator-Ringen (Stufen) aufgebaut, die radial genutet, gezahnt und/oder gebohrt sind, in Anzahl, Form, Breite, Tiefe und Ausrichtung variieren, und die sowohl planparallel als auch stufenförmig aufgebaut sein können.
Eine daraus resultierende immense Auswahl aus verschiedenen Rotor-Stator-Systemen ermöglicht immer eine optimale Anpassung an die konkrete Aufgabenstellung.

Die einzigartige Wirkungsweise unserer Systemequerschnitt-maschine

Zunächst tritt das Medium axial in das Zentrum des Rotor-Stator-Systems ein, wird zentrifugal nach außen beschleunigt (sogenannte Zwangsförderung über den Spalt) und muss bis zu vier Stufen überwinden. Während dieses Vorgangs wird das Medium permanent verschiedenen physikalischen Effekten ausgesetzt:

  • Aufteilung des Mediums in eine Vielzahl von Einzelströmen
  • Reib-, Scher-, Schneid- und/oder Prallbeanspruchung
  • Abruptes Beschleunigen und Verzögern des Mediums, wodurch schockartige Druckwechsel mit Kompressions- und Dekompressionsvorgängen, und damit Mikroaktivitäten, erzeugt werden
  • Turbulenzen übertragen innere Reibungsvorgänge auf das Medium

Diese Effekte können durch Geometrie und Ausrichtung der Nuten (in oder entgegengesetzt der Förderrichtung), Veränderung von Drehzahl und Durchflussgeschwindigkeit sowie die stufenlos regulierbare
Spaltverstellung zwischen Rotor und Stator zusätzlich beeinflusst werden. Da weder Rotor noch Stator durchgehend genutet sind, ist gewährleistet, dass kein Teilchen unbearbeitet bleibt!

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